精益研发中国制造的下一突破口硫酸铜

精益研发：中国制造的下一突破口

为提升企业技术创新能力和产品可靠性提供支撑

从计算机辅助设计（CAD）到计算机辅助制造（CAM），再到计算机辅助工程分析（CAE）和数据管理系统（PDM），在研发信息化领域，单纯从上述技术的普及和认知程度来看，中国制造企业与国际水平相差不大。但从综合应用水平和应用效果来看，企业的技术创新和产品研发整体能力却有差距。

研发信息化的各项单元技术必须以研发高质量的产品为目标，进行资源和系统的整合。中国企业的研发信息化拐点已经到来，突破这一拐点，研发信息化将迈入一个新的境界，而企业的研发水平也将真正迈上一个台阶。如何才能突破这一拐点呢？3月26日在京召开的精益研发技术大会上，一个新方法被提出：精益研发技术。

你的产品能更贵些吗

专家认为，迈上研发信息化拐点，关键是解决三方面的问题：整合研发信息系统，消除信息孤岛，解决复杂产品的系统级协同研发问题；解决研发信息化水平提高与创新能力提高不对等的问题，提升企业在产品研发阶段的原始创新能力；从产品研发的源头控制和提升产品质量，从全局保证最终产品能达到设计指标，避免出现质量问题。迈上拐点后的研发模式就可以称为“精益研发”。

“所谓精益研发，是一种以精益为目标的研发方法，它集成了技术创新、协同仿真以及立体质量设计三大核心技术，实现产品质量跨越式的提升。”安世亚太总裁张国明说。

张国明指出，精益研发第一次系统地实现了以质量数据总线（QBUS）来整合各种产品质量信息（如几何信息、物理信息、系统可靠性等），把物理世界与数字世界充分关联起来，实现二者之间的精确映射，为企业提供一种企业级的产品数字化样机开发环展开行业计划和重要政策实行情况的评估工作境。实现了顶层牵引、系统表达的质量设计思路，让一个复杂产品的研发质量（所有技术指标），可以系统、清晰、稳定、动态、完整地掌握在设计者的手里，让产品的质量与可靠性有了系统的保障，让产品创新有了质的飞跃和效率的提升。

“传统的产品工程策略中，要么牺牲产品的技术含量而追求成本最低，要么不惜增加成本而追求高技术含量，效果都不理想。精益研发策略则是在不显著增加产品成本的前提山东宏升新型材料科技有限公司计划于2014年5月份投产2号镀锌产线下，提高产品的品质和技术含量，从而提升产品附加值，达到增加竞争力的目的。采用这种策略，可以比同类产品卖得更贵却仍然会有人买，这就是高端产品。”安世亚太副总裁田锋说。

设计是质量形成的源头

统计资料表明，产品质量的好坏，约60%～70%是由产品设计的质量所决定的。设计过程是产品质量形成的源头。设计过程的质量控制能力决定了产品的质量水平。产品的可靠性、寿命以及其性能水平、可用性、维修性、安全性、环境要求等都是在设计阶段确定的。

安世亚太技术副总裁徐劼勇博士认为，产品的加工工艺性水平也是由产品的系统设计、参数设计和容差设计决定的。在生产和使用过程中出现的大量质量问题，都直接或间接与设计过程有关。如何有效地控制设计过程的质量，提高设计的水平和能力，提高设计的合理性和科学性，提高产品的可靠性，是提高产品质量的关键。

“追求一个有竞争力、高效的设计靠什么？是靠精益的理念来实现，有了精益设计，就可以在设计过程的质量和成本之间取得一个平衡，对于一些没有必要的设计环节进行精简，对于设计中特别关键的环节又可以进一步优化和加强。这就是精益设计的意义。这项工艺要求在模压成型前”中国航天科技集团总工程师杨海成说。

张国明指出，现代质量管理的最终目标是“顾客满意”和型号产品万无一失，并且融合了六西格玛、立体质量管理等先进技术。其特点是不仅注重“点”（某个结果质量），更注重“线因此中国在产业政策上选择了全球产业链最低真个加工制造”（整个过程质量），“面”（多个过程质量）和“体”（财务、客户、内部业务流程、学习与成长四位一体的立体质量），从而系统地保证了产品或型号的功能和性能指标。

在精益研发中，专门有一个质量管理平台，它能在系统复杂、技术含量高的产品研发过程中，更善于保证在规定的研发周期内，综合考量各个单项质量指标以及子流程的质量要求，系统地进行质量设计和立体质量管理，从而替代过去粗放的、单元的研发质量管理模式，达到产品满足市场需求、不存在质量缺陷的目的。(end)

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